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    铝及铝合金MIG焊时常见的缺陷及预防措施

    时间:2020-02-11 10:24:42   作者:Jack.L   来源:   阅读:62   评论:0
    铝及铝合金MIG焊时,焊接接头常见的缺陷主要有焊缝成形差、裂纹、气孔、烧穿,未焊透、未熔合、夹渣等。

    一、焊缝成形差

    焊缝成形差主要表现在焊缝波纹不美观,且不光亮;焊缝弯曲不直,宽窄不一,接头太多;焊缝中心突起,两边平坦或凹陷;焊缝满溢等。

    1.产生原因⑴焊接规范选择不当;

    ⑵焊枪角度不正确;

    ⑶焊工操作不熟练;

    ⑷导电嘴孔径太大;

    ⑸焊接电弧没有严格对准坡口中心;

    ⑹焊丝、焊件及保护气体中含有水分;

    2.防止措施

    ⑴反复调试选择合适的焊接规范;

    ⑵保持焊枪合适的倾角;

    ⑶加强焊工技能培训;

    ⑷选择合适的导电嘴径;

    ⑸力求使焊接电弧与坡口严格对中;

    ⑹焊前仔细清理焊丝、焊件;保证保护气体的纯度。

    二、裂纹

    铝及铝合金焊缝中的裂纹是在焊缝金属结晶过程中产生的,称为热裂纹,又称结晶裂纹。其形式有纵向裂纹、横向裂纹(往往扩展到基体金属),还有根部裂纹、弧坑裂纹等等。裂纹将使结构强度降低,甚至引起整个结构的突然破坏,因此是完全不允许的。

    1.产生原因

    ⑴焊缝隙的深宽比过大;

    ⑵焊缝末端的弧坑冷却快;

    ⑶焊丝成分与母材不匹配;

    ⑷操作技术不正确。

    2.防止措施

    ⑴适当提高电弧电压或减小焊接电流,以加宽焊道而减小熔深;

    ⑵适当地填满弧坑并采用衰减措施减小冷却速度;

    ⑶保证焊丝与母材合理匹配;

    ⑷选择合适的焊接参数、焊接顺序,适当增加焊接速度,需要预热的要采取预热措施。

    三、气孔

    在铝及铝合金MIG焊中,气孔是最常见的一种缺陷。要彻底清除焊缝中的气孔是很难办到的,只能是最大限度地减小其含量。按其种类,铝焊缝中的气孔主要有表面气孔、弥散气孔、局部密集气孔、单个大气孔、根部链状气孔、柱状气孔等。气孔不但会降低焊缝的致密性,减小接头的承载面积,而且使接头的强度、塑性降低,特别是冷弯角和冲击韧性降低更多,必须加以防止。

    1.产生原因

    ⑴气体保护不良,保护气体不纯;

    ⑵焊丝、焊件被污染;

    ⑶大气中的绝对湿度过大;耐磨焊条

    ⑷电弧不稳,电弧过长;

    ⑸焊丝伸出长度过长、喷嘴与焊件之间的距离过大;

    ⑹焊丝直径与坡口形式选择不当;

    ⑺在同一部位重复起。?油肥??。

    2.防止措施

    ⑴保证气体质量,适当增加保护气体流量,以排除焊接区的全部空气,消除气体喷嘴处飞溅物,使保护气流均匀,焊接区要有防止空气流动措施,防止空气侵入焊接区,保护气体流量过大,要适当适当减少流量;

    ⑵焊前仔细清理焊丝、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜,采用含脱氧剂较高的焊丝;

    ⑶合理选择焊接场所;

    ⑷适当减少电弧长度;

    ⑸保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围;

    ⑹尽量选择较粗的焊丝,同时增加工件坡口的钝边厚度,一方面可以允许允许使用大电流,也使焊缝金属中焊丝比例下降,这对降低孔率是行之有效的;

    ⑺尽量不要在同一部位重复起。?习迥镏馗雌鸹∈币?云鸹〈??写蚰セ蚬纬?謇恚灰坏篮阜煲坏┢鸹『笠?×亢赋ば,不要随意断。?约跎俳油妨,在接头处需要有一定的焊缝重叠区域。

    四、烧穿

    1.产生原因

    ⑴热输入量过大;

    ⑵坡口加工不当,焊件装配间隙过大;

    ⑶点固焊时焊点间距过大,焊接过程中产生较大的变形量;

    操作姿势不正确。

    3.防止措施

    ⑴适当减小焊接电流、电弧电压,提高焊接速度;

    ⑵加大钝边尺寸,减小根部间隙;

    ⑶适当减小点固焊时焊点间距;

    ⑷焊接过程中,手握焊枪姿势要正确,操作要熟练。

    五、未焊透

    1.产生原因

    ⑴焊接速度过快,电弧过长;

    ⑵坡口加工不当,装配间隙过。狐br />
    ⑶焊接技术较低,操作姿势掌握不当;

    ⑷焊接规范过。狐br />
    ⑸焊接电流不稳定。

    2.防止措施

    ⑴适当减慢焊接速度,压低电。狐br />
    ⑵适当减小钝边或增加要部间隙;

    ⑶使焊枪角度保证焊接时获得最大熔深,电弧始终保持在焊接熔池的前沿,要有正确的姿势;

    ⑷增加焊接电流及电弧电压,保证母材足够的热输入获得量;

    ⑸增加稳压电源装置或避开开用电高峰。

    六、未熔合

    1.产生原因

    ⑴焊接部位氧化膜或锈未清除干净;

    ⑵热输入不足;

    ⑶焊接操作技术不当。

    2.防止措施

    ⑴焊前仔细清理待焊处表面;

    ⑵提高焊提高电流、电弧电压,减速小焊接速度;

    ⑶焊接时要稍微采用运条方式,在坡口面上有瞬间停歇,焊丝在熔池的前沿,提高焊工技术。

    七、夹渣

    1.产生原因

    ⑴焊前清理不彻底;

    ⑵焊接电流过大,导致电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣;

    ⑶焊接速度过高。

    2.防止措施

    ⑴加强焊接前的清理工作,多道焊时,每焊完一道同样要进行焊缝清理;

    ⑵在保证熔透的情况下,适当减少焊接电流,大电流焊接时,导电嘴不要压得太低;

    ⑶适当降低速度,采用含脱氧剂较高的焊丝,提高电弧电压。

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